Обработка механизмов и отдельных узлов позволяет:

1.Увеличить ресурс механизмов в 2-4 раза. Поверхностная прочность металла возрастает на 10-35%.
2.Надежно заменить цветные металлы в парах трения на сталь и чугун.
3.Полностью отказаться от применения смазки в некоторых редукторах и парах трения (с учетом конструктивных особенностей).
4.Снизить расход (потребление) электроэнергии механизмом на 3-30%, расход ГСМ на 5-23%.
5.Улучшить тепловой режим механизмов. Температура в местах трения падает на 5-40 градусов.
6.До паспортных значений возрастают и устойчиво сохраняются показатели компрессии автомобильных двигателей, давление насосов, компрессоров, уплотняются золотниковые соединения, улучшается работа гидро и пневмо муфт.
7. До 80-95% увеличивается пятно контакта зубчатых пар.
8.В несколько раз уменьшить затраты от внеплановых ремонтов и аварийных простоев.
9.Сократить количество ремонтного персонала на предприятии.
11.Устранить условия сухого трения при пуске механизмов.
12.Значительно уменьшить шумность механизмов. Уровень шума падает на 10-60% особенно высокочастотный спектр.
13.Перестает развиваться усталостное выкрашивание металла в подшипниках и зубчатых передачах. 14.Выкрошившиеся участки размером до 0,5 мм полностью затягиваются, а у большего размера заокругливаются края и процесс разрушения прекращается. Следы задиров исчезают.
15.Увеличить передаваемую мощность, устранить потери мощности при низких температурах.
16.Смазка имеет свойство частично восстанавливать подшипники, которые вследствие сильного износа имеют повышенную температуру и увеличенный шум, но не разрушились. Одноразовое прокачивание подшипника со смазкой с керамидами продляет срок работы такого подшипника от 15 до 50% от его первоначального ресурса.
17.Устранить полностью возможность задиров. Холодное приваривание металла устраняется до нагрузок 900 кг/см2.
18.Сохранять работоспособность подшипников и редукторов при очень высоких температурах.

Максимальный эффект достигается на быстроходных, подвергающихся высоким нагрузкам механизмам.
При применении на требуется замена старой смазки на новую и не требуется разборка механизма.

После применения КЕРАМИДа упрочненный поверхностный слой сохраняет устойчивость на протяжении 1-2 года.

Эти смазки применяются и эффективны во всех видах механизмов, где имеется давление более 40 кг/см2, которое необходимо для внедрения керамидов в тело металла. При более низком давлении создается пленка, которая предохраняет детали механизма от изнашивания, но не имеет устойчивости при замене смазки. Совмещается с любыми металлами. На пластмассовые детали никакого влияния не оказывает. Керамиды не реагируют с известными видами смазок и не оказывают на них влияния, поэтому не являются присадками. Смазка является только их переносчиком. Высокая температура оказывает положительное влияние на керамический слой. При высокой температуре процесс керамизации происходит быстрее и образованный слой имеет большую толщину. Возможно применение в качестве сухой смазки.